การนำระบบประกันคุณภาพมาใช้ในการผลิตสินค้าอาหาร

  อุตสาหกรรมการผลิตสินค้าอาหารทั่วโลกในปัจจุบัน ต่างให้ความสำคัญในเรื่องของคุณภาพอาหารและความปลอดภัยของผู้บริโภคเป็นหลัก จึงมีการกำหนดให้นำเอาระบบมาตรฐานต่างๆ ที่ทั่วโลกให้การยอมรับ เช่น มาตรฐาน ISO 9000, ISO 14000, HACCP, GMP มาเป็นกติกาสากลในการควบคุมด้านคุณภาพจากแหล่งผลิต
                     เมื่อหลายๆ ประเทศทั่ว ได้ตระหนักถึงความสำคัญของการผลิตอาหารให้ได้คุณภาพมีความปลอดภัยต่อผู้บริโภคเพิ่มขึ้น ระบบประกันคุณภาพจึงเข้ามามีส่วนสำคัญในการควบคุมทุกขั้นตอนของการผลิต ตั้งวัตถุดิบ ขบวนการผลิต การบรรจุผลิตภัณฑ์ เสร็จสรรพไปจนส่งถึงมือผู้บริโภค จะเห็นได้จากประเทศที่พัฒนาแล้วโดยเฉพาะประเทศผู้นำเข้าที่มีศักยภาพการสั่งซื้อสูงๆ ในปัจจุบัน จะกำหนดกฎระเบียนที่มีผลบังคับให้ผู้ประกอบการด้านอาหาร ต้องนำเอาระบบการวิเคราะห์อันตรายและจุดควบคุมวิกฤติที่ต้องควบคุม (HACCP:Hazard Analysis and Cirtical Contical Point) มาใช้ในขบวนการผลิตเพิ่มเติมจากข้อกำหนดด้านสุขลักษณะเดิมที่ถือปฏิบัติมา รวมถึงนำเอาระบบประกันคุณภาพพื้นฐาน GMP (Good Manufacturing Practice) มาใช้ควบคุมดูแลการผลิตตั้งแต่โครงสร้างพื้นฐานของโรงงานอุตสาหกรรมด้วยเช่นกัน
(HACCP:Hazard Analysis and Cirtical Contical Point) หรือระบบการวิเคราะห์อันตรายและจุดควบคุมวิกฤติที่ต้องควบคุม เป็นระบบที่มุ่งเน้นในการป้องกันเพื่อไม่ให้เกิดอันตรายจากจุลินทรีย์สารเคมี และสิ่งปนเปี้อนที่อาจจะเกิดขึ้นได้ในอาหาร ดังนั้นจึงทำให้ประเทศผู้นำเข้ามีความมั่นใจว่าอาหารที่ผลิตภายใต้การควบุคมโดยวิธีนี้ เป็นอาหารที่ปลอดภัยต่อการบริโภค การพัฒนาของระบบ HACCP เริ่มนำมาใช้ในระยะแรกๆ เมื่อปี พ.ศ. 2503 ในโครงการอวกาศของนาซ่า โดยมีวัตถุประสงค์เพื่อประกันความปลอดภัยด้านอาหารสำหรับนักบินอวกาศในคณะเดินทางอยู่ในอวกาศ ซึ่งเน้นในเรื่องการควบคุมและป้องกันอันตรายที่อาจเกิดขึ้นได้ตั้งแต่กระบวนการเริ่มต้น และมีการตรวจติดตามอย่างต่อเนื่อง ณ จุดควบคุมวิกฤติที่มีความเสี่ยงต่อการเกิดอันตรายในผลิตภัณฑ์อาหาร
                     ต่อมาในปี พ.ศ. 2517 คณะกรรมการอาหารและยาสหรัฐอเมริกา (USFUA) มีการประกาศเป็นกฎหมายบังคับใช้ให้หลักการของระบบ HACCP มาใช้มรการผลิตอาหารกระป๋องที่มีความเป็นกรดต่ำและชนิดเติมกรดอย่างเป็นทางการ ทำให้ต่อมาบริษัทผู้ประกอบการด้านอาหารต่างๆ ได้มีการนำเอาระบบนี้มาใช้กันอย่างแพร่หลายเพิ่มมากขึ้น และในปี พ.ศ. 2536 โครงการมาตรฐานอาหาร เอฟ เอ โอ/ดับ บลิว เอช โอ แห่งองค์การสหประชาชาติ หรือ CODEX ออกประกาศรับเอาหลักการของระบบ HACCP มาเป็นมาตรฐานระหว่างประเทศ เช่นเดียวกับ WTO ที่ใช้มาตรฐานของ HACCP มาเป็นหลักอ้างอิงด้านความปลอดภัยของการค้าระหว่างประเทศด้วยกัน
     

หลักการของระบบ HACCP ประกอบด้วย 7 หลักการ คือ

1. การดำเนินการวิเคราะห์อันตราย 2. การหาจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม 3. การกำหนดค่าวิกฤต 4. การกำหนดระบบเพื่อตรวจเฝ้าระวังควบคุมจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม 5. การกำหนดวิธีแก้ไขเมื่อตรวจพบจุดวิกฤตที่ไม่ได้อยู่ภายใต้การควบคุม 6. การกำหนดวิธีทดสอบเพื่อยืนยันประสิทธิภาพการดำเนินการของระบบ HACCP 7. การกำหนดวิธีจัดเก็บเอกสารต่างๆ อย่างเหมาะสม

ขั้นตอนการนำเอาหลักการ HACCP มาประยุกต์ใช้ในโรงงาน (Logic Sequence for Application of HACCP)

1. กำหนดนโยบายการจัดทำระบบ HAACCP โดยผู้บริหารระดับสูง 2. จัดตั้งทีมงาน 3. กำหนดรายละเอียดของผลิตภัณฑ์ 4. สร้างแผนภูมิกระบวนการผลิต 5. ตรวจสอบความถูกต้องของแผนภูมิการผลิต 6. ระบุอันตรายที่อาจเกิดขึ้นได้ในแต่ละขั้นตอน ระบุสาเหตุของอันตราย และพิจารณาหามาตรการควบคุมป้องกัน 7. การวิเคราะห์หาจุดควบคุมวิกฤต 8. กำหนดค่าจำกัดสำหรับจุดวิกฤตที่ต้องควบคุมแต่ละจุด 9. จัดโปรแกรมเฝ้าระวัง 10. กำหนดวิธีแก้ไข 11. กำหนดกระบวนการในการทวนสอบ 12. จัดทำระบบเอกสาร

                     ประโยชน์ของระบบ HACCP นอกจากจะช่วยการันตีคุณภาพของสินค้าที่ส่งออกไปยังตลาดต่างประเทศแล้ว การนำระบบนี้มาใช้ในภาคอุตสาหกรรมยังส่งผลดีต่อผู้ประกอบการหลายอย่าง อาทิ ช่วยลดความสูญเสียของค่าใช้จ่าย เช่น เมื่อตรวจพบอาหารไม่ปลอดภัยเนื่องจากการผลิตที่ไม่ได้คุณภาพ ทำให้ต้องเรียกคืนสินค้า และทำลายสินค้า หรือการนำสินค้ากลับเข้ากระบวนการผลิตใหม่ในบางกรณีซึ่งทำให้เสียค่าใช้จ่ายเพิ่มขึ้นจำนวนมาก ประโยชน์อื่น ๆ อาทิ ช่วยลดภาระค่ารักษาพยาบาลในกรณีที่ผลิตภัณฑ์มีอันตรายต่อผู้บริโภค ลดจำนวนตัวอย่างผลิตภัณฑ์สุดท้ายที่ต้องสุ่มตรวจ รวมถึงช่วยให้มีการใช้ทรัพยากรอย่างมีประสิทธิภาพทั้งในด้านกำลังคน เงินทุน และระยะเวลา
                     นอกจากนั้นการจัดทำระบบ HACCP ทำให้การจดบันทึกข้อมูลต่างๆ ไว้เป็นหลักฐานสำหรับการตรวจสอบของลูกค้าและหน่วยงานที่เกี่ยวข้อง ซึ่งตรงจุดนี้จะแสดงให้เห็นว่าผู้ประกอบการรายนี้มีการประกันคุณภาพการผลิตอยู่ตลอดเวลา และในส่วนของผู้ประกอบเองจะทำให้เกิดแรงกระตุ้นให้มีการพัฒนาแก้ปัญหาและปรับปรุงการทำงานอย่างต่อเนื่องอย่างเป็นระบบ ซึ่งเป็นการเพิ่มขีดความสามารถและส่งผลดีในการแข่งขันด้านกำลังคน เงินทุน และระยะเวลา
                     สำหรับในประเทศไทยมีหน่วยงานที่เกี่ยวข้องและรับผิดชอบทั้งภาครัฐและเอกชน ที่ทำหน้าที่ให้การรับรองและให้คำปรึกษาในการจัดวางระบบ HACCP หลายหน่วยงานได้แก่

1. สำนักงานคณะกรรมการอาหารและยา (อย.)ให้การรับรองทุกประเภทผลิตภัณฑ์อาหาร 2. สำนักงานมาตรฐานผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรม (สมอ.) ให้การรับรองทุกประเภทผลิตภัณฑ์อาหาร 3. กรมประมง ให้การรับรองเฉพาะผลิตภัณฑ์ประมง 4. กรมปศุสัตว์ ให้การรับรองเฉพาะผลิตภัณฑ์ปศุสัตว์ 5. กรมวิชาการเกษตร ให้การรับรองเฉพาะผลิตภัณฑ์ผักและผลไม้ 6. SGS ให้การรับรองทุกประเภทผลิตภัณฑ์อาหาร

- สถานที่ตั้งและอาคารการผลิต - เครื่องมือ เครื่องจักร และอุปกรณ์ในการผลิต - การควบคุมกระบวนการผลิต - การสุขาภิบาล - การบำรุงรักษาและการทำความสะอาด - บุคลากรและสุขลักษณะของผู้ปฏิบัติงาน